海外の現場で、先に動いている。

総組立・検査など複数工程で、人型ロボットの群協調が実工場で成り立つかを検証したい。

2025年3月、ZEEKR寧波5G工場の総組立・SPS・品質検査エリアに数十台を配置。

仕分け・重量箱の搬送・フィルム部品の精密組付けを協調実行。BYD・Foxconn等でも訓練中。

±0.5mmの治具挿入と良否判定を繰り返す検査工程を、人手に頼らず安定稼働させたい。

2026年4月、南昌工場のMMIT検査工程に投入。立ち上げ36時間、8時間連続稼働を公開配信。

1サイクル19〜20秒・毎時310台、成功率99%超、累計140時間以上稼働。2026年Q3に100台へ拡大予定。

深夜帯を含む24時間のオンライン注文に、薬剤師の人手を割かずに応えたい。

2026年9月、上海・徐匯区の紅草路店で常時稼働を開始。棚からの取り出し・検品・梱包・受け渡しを自律処理。

日平均400〜500件、1件平均68秒、ピッキング精度100%。北京・海淀の店舗では約5,000SKU・把持成功率約99.5%。

広い変電所の計器読取・赤外温度測定を人の巡回に頼り、周期と精度に限界があった。

臨沂・香公220kV変電所にX30（精密点検）とLynx M20（高速巡回）を配備。IP67、−20〜55℃対応。

点検周期を2/3短縮。同社の電力向け事例では1巡回35分未満（人手約2時間）、計器識別98%超。

家電・雑貨の旗艦店で、集客と商品案内を人型ロボットで常設運用できるかを検証。

2025年11月、京東・深業と共同で福田区UpperHillsに店舗を開設。人型ロボット5台が店員として勤務。

来店客を売場へ誘導し、音声で商品・店舗情報に回答。常設の実店舗として運用中。

高温・低温のトレーラー内で箱を手降ろしする重労働が、安全と人員確保の課題だった。

2023年1月に北米拠点で初の商用稼働。Stretchが箱を1個ずつ吸着してコンベヤへ。英国・欧州にも展開。

荷下ろし最大700ケース/時。2025年5月、さらに1,000台超の導入で合意し、ケースピッキングへ用途拡大。

200mmファブのポンプ・モーター等に数千の点検箇所があり、固定センサー増設は高コストだった。

Levatas社の画像AIを載せたSpotが自律巡回し、アナログ計器を読み取り熱画像を取得。ミッション設定は約半日。

設備改修なしで稼働データを収集し、予知保全の判断に活用。ウエハの廃棄につながる故障の未然防止を狙う。

アパレル大手向けの大量EC出荷を、約5.6万㎡の新拠点で立ち上げから高精度に回したい。

2023年3月、インディアナポリス第2拠点に貨到人型AMRのP800を約200台導入。可搬1,000kg・2m/s。

棚を作業者のもとへ運ぶ方式で効率と出荷精度を向上。欧州での実績を北米に横展開し、100人超の雇用も創出。

清掃員の45%が派遣契約で欠勤も多く、手動の給排水に1回7分かかるなど品質と効率が安定しなかった。

2022年10月から、チェックインエリアと制限区域に34台と充電ドック18基を配備。

年間1,760時間の人手を創出、水の最大80%を再利用。5年間の純削減額£124,175、ROI 64%と報告。

欧州25カ国・1,045店を支えるEC物流で、注文・返品の増加と翌日配送に高精度で応える必要があった。

カステルノー（仏）・ウッチ（ポーランド）・カンパニア（伊）の3拠点に、Pシリーズ棚搬送ロボットを数百台配備。

人手比3倍の効率、ピッキング250行/時/ステーション、入庫339点/時、保管容量最大30%増。

搾油・精製設備の熱・漏れ・安全確認を人の定期巡回に頼り、「未来の工場」構想で自律監視へ移行したかった。

2024年半ばから試験導入。平日2〜3シフト・週末3シフトで、熱画像・音響・PTZカメラによる巡回を1回約2時間で実施。

遠心分離機のエア漏れや軸受の温度変動（40〜100℃）を検知。種子こぼれや消火器・非常口の確認もAIで自動化。

介護職員は全国で約550万人不足。人件費が最大の負担で、人手の確保が難しい。

2025年6月に戦略提携。共同訓練拠点でS1を常駐運用し、実環境テストを行う。

入居者と太極拳を実演。生活支援・見守り・情緒ケアへの応用と運用規程を共同で整備中。

反復・重量物の工程を、安全と品質を確かめながら段階的に人型ロボットへ移したい。

2026年9月、HMGMA構内に訓練拠点RMACを開設。実部品で部品シーケンスを訓練中。

2028年に部品シーケンス、2030年に部品組付けへ。現代・起亜の工場に計2.5万台を計画。

屋外テントでの問診は最大5人の医療者を要し、感染リスクと防護具不足が深刻だった。

2020年4月、iPadを載せたSpotを救急部のテントへ派遣し、医師が遠隔で問診。

看護師の曝露時間を削減。MITと共同で2m先から体温・脈拍・呼吸数・SpO2を計測。

トレーラー・コンテナからの手作業の荷下ろしは重労働で、繁忙期の人手確保が難しい。

2023年9月に提携。ハルデンスレーベンのHermes拠点にStretchを1週間未満で設置。

荷下ろしを自律化し作業者を高付加価値業務へ。Stretchは20超、Spotは10超の拠点に展開予定。

4,000超の店舗網で、店舗スタッフの床清掃の負担を減らし品質をそろえたい。

テスト期間を経てドイツ国内の店舗に200台超を展開。保守は代理店Philonが一括対応。

1店舗を無人で約1.5時間で清掃。新店は標準装備とし、第2弾の追加導入を計画。

生鮮品の拡充で日々の床清掃の負担が増加。食品小売として衛生水準も保ちたい。

4店舗での試験を経て2025年秋に展開開始。代理店Robobeeが研修・保守を担当。

200台が稼働。清掃生産性は従来の2倍超、約15Lの水で最大2,000㎡を清掃。

取扱量の増加に対し、仕分け作業を素早く効率的にこなす体制が必要だった。

2024年4月、白沙の新拠点（サッカー場約4面分）に仕分けロボット60台超を導入。

仕分けの生産性・効率が70%向上。最大30万点の在庫を扱う。Geek+の韓国初の仕分け倉庫。

地下トンネルの点検は1回2〜3時間、最大6km歩く重労働で、人の立入りも伴った。

現地Eastern Green Powerと組み、3〜4か月の安全評価を経て40kmトンネルで試験運用。

映像・熱画像でひび割れや浸水を検知し即時報告。年480時間の点検工数削減を見込み、拡大予定。

最寄り都市から1,000km超の遠隔地。設備を探して目視点検するのに最大90分かかった。

Spot「Spector」が構内を自律巡回。30倍ズームと熱画像カメラ、ガス検知で自動停止。

画像をデジタルツインに連携し、電気設備の法定目視点検に活用。危険区域への立入りを削減。

溶接工場で、溶接を終えたボディの外観品質を確かめる必要がある。

2025年3月に開所した Hyundai Motor Group Metaplant America の溶接工場で、四脚ロボット Spot が外観品質を検査。

工場全体では組立の自動化率が既存工場の約2倍。AGVによる部品供給や駐車ロボットも導入している。

完成車のドアロック・シートベルト・ヘッドライトカバーの確認と、ロゴの貼付は人の作業。

2024年2月、Walker S が Nio F2 工場でこれらの品質チェックとロゴ貼付を実施。

東風柳州汽車も20台の購入を発表（2025年3月）。中国の自動車工場で試験導入が広がっている。

ボディショップで、板金部品を溶接治具に差し込む作業が人に残っていた。

2024年の数週間の試験を経て、Figure 02 が板金部品を溶接治具にセット。2026年6月には Figure 03 が入荷部品を順序供給の台車に仕分ける作業を始めた。

約11か月の稼働で、X3 3万台超の生産を支援。

部品キットのライン配送や部品の検査など、人が担う物流・軽作業がある。

2024年3月に契約、2025年3月に出資。ケチケメート（ハンガリー）とベルリン・マリエンフェルデで10台未満を運用し、部品キットの配送と部品検査から始めた。

物流から軽作業の組立へ広げる計画。

最大12個のモジュールをケースに組み込み、溶接・接着・締結して、1パック2,775部品を組み上げる。

ロボット180台・全長2kmの高自動化ラインで、2025年6月に量産を開始。

バッテリーパックを工場内で組み上げ、車両の組立ラインへ供給する。

台車から天板・ボードを取り出し、クッキングシートを敷いて、冷凍ロール生地を並べる作業がある。

GP180-120（天板・ボードの取り出し）、MPK2F（シート敷き）、MPP3H×4台（生地の天板載せ）を組み合わせて導入。食品用グリスと洗浄対応塗装の仕様。

天板400枚/時、ボード1,000枚/時を取り出す。

生地を載せた天板を冷凍機から取り出し、ラック台車に積み込む作業がある。

層グリッパーを付けた GP180 FGG 4台が、最大6枚を同時に取り出してラックへ積む。2024年11月に稼働。

冷凍機1台あたり1,000枚/時を処理。

焼成したペストリーやクロワッサンをトレーに詰め、包装済みの食パンを箱に詰める作業がある。

IRB 340 がナポリターナを4個同時に吸着してトレーへ（100個/分）。クロワッサンは IRB 340 ×6台とビジョン。食パンは IRB 1600 が7個同時に箱詰め。

クロワッサンのトレー詰めは640〜1,020個/分。

袋詰めした食パン・ロールパンを、コンベアから出荷コンテナへ2名で詰めていた。透明な袋はカメラで位置を捉えにくい。

SIer の KINE Robotics が、Stäubli TS2-60 と ToF 3Dカメラでコンベア上の袋を追従してピックするシステムを構築。

25〜30袋/分を処理し、2名の作業を置き換え。

年200万枚の小型基板をトレーに詰め、トレーを箱に入れる作業がある。

UR5 と専用グリッパで基板を3枚同時に54枚入りトレーへ詰め、箱入れ・蓋閉めまで3交代で行う。

生産性25%向上、投資回収18か月。